刃磨硬质合金锯片时，可以使用万能刃磨机或专用自动锯片刃磨机。使用自动锯片刃磨机时所有的操作过程（包括工具钢齿背的修整）都是自动完成的，而使用万能刃磨机时则必须单步操作。

1 低碳工具钢齿背刃磨

硬质合金镶焊齿圆锯片的锯齿应高于锯身齿背，一般需高出0.2～0.3mm，锯片锯齿的后齿面刃磨几次后齿尖降低，此时需要在锯齿刃磨前沿直径方向修整工具钢锯片片身齿后面。修磨工具钢齿背不能使用金刚石砂轮，而要使用碳化硅或刚玉砂轮，为避免温度过高，刃磨厚度不易过深，修整刃磨量在0.5～1.0mm范围内。片身齿背后角要比锯齿后角大5～10°，如锯齿后角20°，则低碳工具钢锯片片身齿背后角为25～30°

2 后齿面刃磨和直径校正

硬质合金镶焊齿圆锯片可以刃磨锯齿的前齿面、后齿面和齿侧面。锯片使用和实验测试结果表明，圆锯片锯齿切削时后齿面磨损比前齿面严重，所以锯齿刃磨时应主要刃磨后齿面。用于简单锯切的圆锯片可以只刃磨后齿面，用于切割单板或三聚氰胺及PVC覆面人造板的锯片，其后齿面和前齿面都需要刃磨，但一般是在后齿面刃磨3～5次以后再同时刃磨前、后齿面一次。

后齿面刃磨的同时也是锯片径向精确校正的过程，为使锯齿角度参数符合实际生产的需要，圆锯径向刃磨后的锯齿必须与原锯齿角度参数保持高度一致，应使砂轮平面与后齿面完全平行，砂轮平面按锯片原有后角横向进给。具有交替斜磨锯齿的圆锯片在第一次刃磨时首先应每隔一个锯齿进行一次刃磨，然后再刃磨剩余的锯齿，这时要把刃磨砂轮调整到相反方向、相同角度后再进行刃磨。

刃磨后齿面时应根据锯齿的磨损程度，通过圆锯片与砂轮上的相对圆周运动，使锯齿在径向上保持一致，锯片锯齿径向允许误差不大于0.1mm。为了保证足够的刃磨量，每一个锯齿的后齿面重磨后都要获得一个宽度大于0.2mm新磨的小平面，如图2所示。

3 前齿面刃磨

实际加工测试表明,锯齿前齿面受到一定程度的磨损后主刃后退，前齿面出现一定宽度的磨损带。因此在刃磨3～5次后齿面以后再同时刃磨前、后齿面是非常必要的。刃磨前齿面时砂轮平面应平行于前齿面，锯齿相对砂轮切向或径向进给，以保持锯齿原有的前角不变，见图3。由于每个锯齿的厚度大约是其长度的1/4，因此刃磨量不能太大，否则锯片的使用寿命和锯口宽度都会有很大的降低。

4 槽齿刃磨

刃磨有凹面的锯齿时可采用磨辊磨削，磨辊的直径可以根据不同的锯口宽度改变，粒度为W50或者W35。磨辊的边缘也可以刃磨，但必须准确定心。表2所示为不同锯口宽度时选用的磨辊直径。

5 齿侧面刃磨

硬质合金镶焊齿圆锯片一般只刃磨前、后齿面，不刃磨锯齿侧面，常用的磨锯机也不具备刃磨齿侧面的功能，但一些齿形特殊的锯齿，如纵向TP锯齿，随着后齿面刃磨次数的增加锯齿变短，锯齿顶部的倒角逐渐消失，此时必须刃磨齿侧面以补充锯料角。刃磨时砂轮平面与锯齿顶面应呈20°～30°倾角并逐齿刃磨，然后再翻转硬质合金镶焊齿圆锯片，重复刃磨另一侧，见图4。

2.6 刃磨量选取

硬质合金镶焊齿圆锯片刃磨时如果砂轮速度过高，则砂轮自砺性差，锯齿表面承受的拉应力大，易产生粘附现象，若磨削区温度过高，则会使刃磨面产生裂纹，降低锯片的使用寿命。木材切削用的YG类硬质合金刀具刃磨参数如下:砂轮线速度16～18m/s，砂轮与锯片相对进给速度1.0～1.5m/min，每次刃磨用量0.01～0.02mm。在无冷却液供给的条件下，要使用树脂结合剂砂轮，且砂轮进给速度和刃磨用量都要降低一半。实际操作时，可用砂轮与锯齿接触刃磨后出现的火花数量来判断刃磨量，如粗磨后齿面时以每次刃磨出现7～8个火花为宜，刃磨一圈后，不调整刃磨参数继续刃磨，以每次刃磨出现3～4个火花为宜，第三圈刃磨时则以每次刃磨出现1～2个火花为宜，被刃磨锯齿后齿面的表面粗糙度可以满足使用要求。